|
Отборка поштучных заказов – один из главных процессов, который заслуживает пристального внимания среди других процессов обработки товаров на складе или распределительном центре. Этот процесс имеет в своем составе самое большое количество операций, на которые тратится значительное количество ресурсов складского персонала, в отличие от процессов приемки, перемещений, отгрузки. В итоге подготовка заказов – одна из основных статей затрат бюджета Компании на складскую обработку. С другой стороны – процесс подготовки заказов очень важен потому, что существует прямая связь между качеством подготовки заказов и уровнем удовлетворенности клиентов. Возможность быстро и качественно осуществить процесс подготовки заказов для отгрузки клиентам стала одной из ключевых компетенций успешного бизнеса.
На сегодняшний день в практике работы складов и распределительных центров используется много современных методов и технологии для отборки заказов. Наилучший метод и технология или сочетание различных методов с технологиями для отборки заказов, оптимально подходящих для каждого конкретного бизнеса, сильно зависит от типа деятельности и товаров, которые отбираются в заказы.
Основными характеристиками для выбора наилучшего метода и оборудования для отборки заказов являются:
- общее количество заказов для отгрузки в день (или в смену)
- количество строк (линий) в одном заказе
- количество уникальных товарных кодов (SKU) в заказе
- наличие или отсутствие дополнительной обработки товаров перед отгрузкой клиенту (маркировка, переупаковка - операции «добавленной стоимости)
- типы отгрузки – поштучная, целыми коробами или целыми паллетами.
Главная цель, которую преследуют Компании, внедряющие на своих складах и распределительных центрах современные технологии отборки заказов – увеличение производительности труда, сокращение времени отборки заказов и увеличение точности отборки. Очень часто эти цели конфликтуют друг c другом – при требованиях к высокой производительности отборки может пострадать качество (ошибки комплектации) или в случае высоких требований к качеству комплектации заказов – значительно увеличится время отборки и контроля, и соответственно – производительность упадет.
Для достижения наилучшего результата в каждом конкретном случае приходится жертвовать каким-либо из критериев, описанных ниже:
Производительность. Производительность отборки товаров в заказы измеряется в количестве отборок – элементарной операции по отборке одного уникального товара в необходимом количестве по одной строке (линии отборки) в заказе. Для поштучной отборки производительность изменяется в количестве линий отборки в час,при отборке целыми коробами производительность измеряется в количестве отобранных коробов в час или в количестве линий отборок в час. При отборке целыми паллетами единицей измерения является количество паллет, которые были отобраны в час.
Полный цикл обработки заказа. Время, которое необходимо для полной подготовки заказа – от момента получения заказа для выполнения до момента полной готовности заказа для отгрузки. Ожидания складского сервиса клиентов компаний за последнее время значительно возросли, поэтому сейчас многие компании тратят значительные ресурсы на сокращение цикла подготовки заказов с нескольких дней до часов и даже минут.
Качество подготовки заказа. Качество подготовки заказов вне зависимости от типов операций отборки является одним из ключевых критериев работы склада. Любой параметр склада, любое технологическое решение, которое будет реализовано, влияет на качество подготовки заказов. На качество отборки заказов будут влиять и картография склада, и система нумерации мест отборки, дизайн и качество этикеток отбираемых товаров, упаковка товаров, вид документов отборки, уровень освещенности мест отборки и методы, которыми осуществляется отборка. Для повышения качества отборки могут применяться различные технические решения – сканеры штриховых кодов, системы контроля качества отборки по весу, системы управления отборкой по световым сигналам «pick-to-light» и многие другие решения. Помимо технических и технологических решений для увеличения точности подготовки заказов огромное влияние имеют высокое качество обучения работников склада, «прозрачность» складских операций и аналитическая отчетность по количеству ошибок и их характеру.
Методы поштучной отборки
Поштучная отборка, которую также называют «смешанная» отборка («mix»-отборка) или «отборка–и–упаковка» («pick-and-pack») представляют собой процесс, при котором необходимые для отгрузки заказа товары отбираются по штукам в контейнеры или сразу в короба, в которых потом будут отгружены. Такой метод используется обычно в случаях, когда для отборки представлено очень большое количество уникальных наименований товаров (SKU) - от тысячи до десятков тысяч, которые в небольших количествах необходимо отобрать за короткое время для очень большого количества заказов.
Хорошим примером операций поштучной отборки являются распределительные центры, осуществляющие поставку канцелярских товаров, запасных частей и деталей для автомобилей, обслуживание продаж товаров через Интернет или по каталогам.
«Обычная» («простая») отборка заказов
При использовании «обычного» («простого») метода отборки товары отбираются с зафиксированных мест (определенных для каждого конкретного товара), с обычных фронтальных грузовых стеллажей или полок. Оператор отборки заказов отбирает один заказ, последовательно перемещаясь в соответствии с маршрутом по местам отборки вдоль ряда стеллажей с начала до конца, по каждому ряду, пока весь заказ не будет собран. Для управления таким типом отборки обычно используют бумажный документ – «лист отборки» («пикинг-лист»). Адреса мест отборки с наименованием товаров и количествами для отборки в «листе отборки» сортируются по порядку в последовательности обхода мест отборки. Товары с высокой востребованностью (высокой оборачиваемостью) должны быть размещены как можно ближе к основному маршруту отборки для минимизации времени отборки. Товары с большими объемами отборки должны размещаться в конце маршрута отборки. Этот метод отборки применим при ситуации, когда необходимо отбирать небольшое количество заказов с большим количеством отборок по каждому заказу.
В случаях, когда на один заказ приходится не очень большое количество отборок, или в случаях, когда есть большое количество заказов для подготовки этот метод будет не эффективен, так как большое количество Операторов будет работать в одной и той же зоне отборки, мешая друг другу.
Отборка «по партиям» / Отборка по нескольким заказам
Размер «партии отборки» обычно составляет от 4 до 12 заказов в зависимости от среднего количества линий отборки на заказ.
. Но так как одновременно в одно и то же время одним Оператором отбираются несколько заказов с одинаковыми товарами с одних и тех же мест отборки, в процессе отборки необходимо наличие дополнительных специальных процедур для предотвращения смешивания товаров в заказах между собой и исключения ошибок в количествах.
При большом количестве заказов с малой вложенностью и высокой интенсивности работы склада метод отборки «по партиям» часто используется в комплексе с автоматизированными системами подготовки заказов (конвейерными линиями подготовки заказов).
Для получения максимальной производительности отборки, при использовании метода отборки «по партиям», необходимо соблюдение правила накопления значительного количества заказов в системе для получения оптимального соотношения заказов и однородных товаров в заказах для консолидации этих заказов в «партии» и расчета наиболее оптимального короткого маршрута отборки по этим партиям. Эта технологическая задержка в обработке поступающих заказов может препятствовать быстрой отгрузке заказов при организации отгрузки «день в день».
Отборка «по зонам»
При организации отборки «по зонам» (или «зональной» отборки) вся зона отборки разделяется на дополнительные зоны, в каждой из которых работают один или два Оператора отборки.
Задание на отборку товаров по одному заказу разбивается на все под-зоны, отборка по каждой части разбитого таким образом заказа осуществляется каждым Оператором отборки в зоне своей ответственности. После завершения отборки в одной под-зоне заказ передается для дальнейшей сборки в следующую зону.
Для организации отборки «по зонам» обычно используют автоматизированную линию подготовки заказов – конвейерную систему, которая осуществляет перемещение коробов или контейнеров с товарами из зоны в зону. Для отборки «по зонам» очень важна сбалансированная нагрузка по отборке от зоны к зоне для стабильного потока заказов. Размеры зон, как правило, выбирают исходя из работы в зоне одного или двух Операторов отборки. Для максимальной производительности операций физические места отборки размещают как можно ближе к конвейерной линии.
Организация отборки методом «по зонам» особенно эффективна при высокой интенсивности работы склада, когда отборка заказов осуществляется по большому количеству уникальных товарных кодов (SKU), отбирается большое количество мелких заказов с небольшим количеством линий отборки по этим заказам.
При разделении отборки «по зонам» возможна организация раздельной подготовки одного заказа в зонах с разным уровнем автоматизации операций – например в одной зоне, где размещены товары с высокой востребованностью, подготовка заказа осуществляется с помощью автоматизированной конвейерной линии подготовки заказов, а в следующей зоне, где находятся товары с низкой востребованностью, обработка этого же заказа выполняется вручную с помощью тележки комплектовщика.
Отборка «волной»
Отборка «волной» представляет собой смешанный вариант метода отборки «по зонам» и «по партиям», когда движение заказов для отборки организуется от одной зоны к другой, отборка происходит одновременно во всех зонах, после завершения отборки товары сортируются и консолидируются по конкретным заказам/отгрузкам.
Отборка «волной» - самый быстрый метод (самый короткий цикл обработки заказа) для подготовки заказов с большим количеством единиц товаров и уникальных кодов товаров, однако процесс сортировки и консолидации при таком методе является самым сложным и трудоемким.
При реализации метода отборки «волной» может быть организована отборка и сортировка заказов по дополнительным критериям – по маршруту доставки, по времени доставки, по транспортной компании – перевозчику и по другим различным атрибутам для оптимизации прохождения заказов по всей цепочке поставки.
Оборудование для отборки поштучных заказов
Выбор оборудования для организации отборки поштучных заказов так же важен, как и выбор метода отборки и будет зависеть от множества различных факторов. На сегодняшний день большое количество компаний-производителей представляют огромное количество современных технологических решений и оборудования - от самых простых стеллажных полочных конструкций до сложнейших высокотехнологичных систем, осуществляющих полностью автоматическую подготовку заказов.
Полочные стеллажи (статические стеллажи). Одним из самых распространенных видов оборудования для организации поштучной отборки заказов являются полочные стеллажи с глубиной полок от 30 до 80 см. Товары на таких стеллажах размещаются непосредственно на полках в своей собственной упаковке или пластиковых (стальных, деревянных) контейнерах Этот вид оборудования является самым распространенным и экономически оправданным для применения в случае, когда ведется отборка небольшого количества уникальных товарных кодов (SKU) или партии отборки не очень велики.
Динамические стеллажи (гравитационные стеллажи, flow-racks). Гравитационный стеллаж для отборки поштучных заказов похожи на обычный полочный стеллаж, за исключением того, что вместо полки вмонтирован роликовый рольганг, расположенный с небольшим уклоном в сторону фронтальной части стеллажа, с той стороны, где осуществляется отборка товаров в заказы. Товары для отборки в гравитационном стеллаже размещаются («загружаются») в коробах или контейнерах с тыльной стороны, под действием собственного веса товары по рольгангу съезжают к фронтальной части стеллажа.
После завершения отборки товаров с фронтальной части стеллажа Оператор вынимает пустой короб или контейнер, освобождая место для следующего короба, который под действием собственного веса занимает освободившееся место. Как правило, операции отборки товаров в заказы и пополнение гравитационного стеллажа, выполняют разные Операторы. За счет этого маршруты движения Операторов не пересекаются, в так называемом «канале» гравитационного стеллажа всегда есть товары для отборки, и производительность выполнения операций по отборке поштучных заказов очень высокая. Применение динамических гравитационных стеллажей особенно эффективно, когда отбирается большое количество разнообразных уникальных наименований товаров и есть большое количество заказов с невысокой вложенностью.
 Горизонтальные карусели. Горизонтальные карусели представляют собой автоматизированную систему, в которой товары для отборки хранятся в контейнерах, размещенных на специальных держателях-направляющих. Направляющие закреплены в несколько ярусов (друг над другом) на основании, оснащенном приводом, который приводится в движение двумя вертикально расположенными валами с электродвигателями. При необходимости отборки товаров из определенного контейнера, система под управлением специализированного программного обеспечения осуществляет поворот, подавая нужный контейнер с товаром для отборки к «окну» выдачи. Оператор отборки осуществляет забор товара из контейнера, размещая его в коробе или в контейнере, куда отбирается заказ. Одновременно Оператор может работать с несколькими каруселями, собирая один заказа из нескольких систем. Держатели-направляющие могут быть настроены под разную высоту и размеры единиц хранения (контейнеров). Для управления отборкой заказов из горизонтальных каруселей часто применяют систему отборки по световым сигналам («pick-to-light») и конвейерную систему для доставки коробов (контейнеров) к месту отбора. Для постоянного наличия необходимых для отборки количеств товаров горизонтальные карусели требуют постоянного пополнения, которое может быть организовано раздельно от отборки.
Горизонтальные карусели часто используют для отборки в случае наличия большого количества заказов с небольшим количеством уникальных товарных кодов и небольшим количеством линий на заказ. Горизонтальные карусели обеспечивают достаточно высокую скорость отборки и очень высокую плотность хранения товаров, но технологически сложны и имеют высокую стоимость.
 Вертикальные карусели (патерностеры). Вертикальные карусели являются разновидностью горизонтальных каруселей, обеспечивают закрытое, безопасное с точки зрения доступа к товарам, хранение. Вертикальные карусели также обеспечивают высокую плотность хранения, могут иметь большую высоту. Окна «отборки» и окна «загрузки» вертикальных каруселей могут быть размещены на разных этажах помещения, что оптимизирует движение товарных потоков. Вертикальные карусели часто используются на производствах, обеспечивая хранение дорогостоящих особо ценных комплектующих или материалов.
Лифтовые стеллажи. Лифтовой стеллаж является разновидностью вертикальной карусели, товары и грузы могут храниться и отбираться с полок или из контейнеров, полки для хранения закреплены на цепном приводе, который приводят в движение горизонтальные валы, оснащенные электродвигателями. Лифтовые стеллажи оснащены специальными датчиками, которые позволяют измерять товары и грузы, находящиеся на полках и оптимизировать по высоте расстояние между полками в автоматическом режиме, достигая оптимального заполнения объема стеллажа.
 Автоматические системы хранения и поиска (ASRS). ASRS - полностью автоматическая система, представляющая собой ряды стеллажей, на которых размещаются товары или грузы для хранения в лотках или в контейнерах, и крановых систем с манипулятором. В каждой аллее между стеллажами снизу и сверху проложен рельс, по которому перемещается кран с манипулятором. Кран в своей аллее между двумя рядами стеллажей под управлением специализированного программного обеспечения перемещается, с помощью манипулятора забирает контейнер или лоток с необходимым товаром и доставляет его к станции отборки заказов.
Система ASRS обеспечивает достаточно высокую производительность поиска и отборки необходимых товаров и позволяет организовать хранение с очень высокой плотностью (высота стеллажного массива может достигать 25 - 30 метров). Так как система полностью автоматическая и закрыта для доступа, достигается высокая безопасность хранения дорогостоящих товаров и грузов.
Широкому распространению систем ASRS препятствуют высокая стоимость, так как система достаточно сложна в реализации и имеет дорогостоящие компоненты в виде кранов, оснащенных манипуляторами.
В настоящий момент помимо систем ASRS, оснащенных кранами-манипуляторами, распространение начинают получать системы, оснащенные «челноками» («шаттлами») независимого типа, самостоятельно передвигающимися под управлением специализированного программного обеспечения внутри стеллажного массива.
 Сортеры. Автоматизированная система для отборки заказов типа «сортер» представляет собой кольцевую конвейерную систему, оснащенные ячейками для выкладки товаров и специальными «каналами» для последующего «выталкивания» и консолидации необходимого товара в короб или контейнер с нужным заказом.
Оператор на своем рабочем месте на основании данных информационной системы в указанном количестве вкладывает товары для отборки в ячейку сортера, сортер доставляет товар в ячейке до необходимого канала, который закреплен за заказом, и «выталкивает» товар в канал накопления заказа или в контейнер. В некоторых случаях для комплектации заказов могут быть сразу использованы короба, в которых товары по заказу будут отгружены.
Как правило, автоматизированные сортировочные системы используются в случаях, когда необходимо подготовить очень большое количество поштучных заказов с большим количеством уникальных товарных кодов и умеренным количеством единиц товаров в заказе.
Автоматические сортеры имеют достаточно высокую стоимость за счет сложности технической реализации и сложной системы управления и синхронизации, но при этом обладают очень высокой производительностью (до 5 000 заказов в час). Также автоматизированные сортировочные системы предъявляют достаточно высокие требования к товарам для сортировки по размерам (как правило – это небольшие товары), по прочности и качеству упаковки товаров для минимальных повреждений при сортировке.
 Автоматические системы подготовки заказов. Полностью автоматические системы подготовки заказов (такие например, как A-frame) достаточно редко используются на складах и распределительных центрах, так как могут быть применены только при очень больших объемах отборки аналогичных товаров, имеющих относительно небольшие размеры.
Автоматические системы подготовки заказов часто применяются на фармацевтических распределительных центрах, где требуется комплектация большого количества заказов с аналогичными наименованиями товаров, а также на распределительных центрах, осуществляющих дистрибуцию музыкальных и видео CD дисков.
Автоматизированные конвейерные системы. Автоматизированные конвейерные системы широко применяются на крупных складах и распределительных центрах, осуществляющих подготовку и распределение большого количества заказов для большого количества клиентов.
Автоматизированные конвейерные системы осуществляют перемещение контейнеров или коробов с товарами внутри помещения склада или распределительного центра под управлением специализированных информационных систем, обычно связанных с информационными системами управления складом WMS.
 Конвейерные системы выполняют транспортные функции при приемке и размещении на хранение товаров в контейнерах или коробах, доставки товаров для пополнения зон отборки, перемещения коробов или контейнеров с отобранными заказами в зоны отгрузки и сортировки по маршрутам, а также многие другие функции (например – контроль качества комплектации заказов по весу с помощью автоматических весовых станций).
Автоматизированные конвейерные системы могут связывать между собой различные технологические участки обработки товарных потоков внутри склада и различное автоматическое оборудование – например системы ASRS, сортеры или зоны отборки с гравитационных стеллажей, полочных стеллажей.
Как правило, такие системы проектируются под конкретные типы и габариты обрабатываемых товаров, учитывают все тонкости работы конкретного склада или распределительного центра.
Инструменты управления отборкой заказов
Выбор инструментов для управления подготовкой заказов существенно зависит от выбранного метода отборки и оборудования, которые будут использоваться при отборке, а также от возможностей информационной системы управления складом (WMS).
При этом следует заметить, что правильно выбранные инструменты управления отборкой могут значительно увеличить производительность отборки заказов (до 15 -20 %) , тем самым, уменьшая цикл сборки заказа, и значительно повысить точность сборки (в некоторых случаях до 99.9 %), увеличивая качество обслуживания и существенно влияя на степень удовлетворенности клиентов.
 Управление отборкой по бумажным листам отборки (Picking list). Самым простым и широко распространенным способом управления отборкой товаров в заказы является бумажный лист отборки.
Лист отборки генерируется и выводится на печать на принтер системой управления складом (WMS) с указанием номера заказа, списком адресов ячеек склада, с которых необходимо отобрать товар, наименованиями и количествами товаров.
Адреса мест отборки в листе отборки сортируются системой WMS оптимальным образом, в соответствии с картографией склада, чтобы минимизировать путь по складу Оператора отборки. Как правило, на небольших складах, один лист отборки представляет из себя один заказ, отборка по этому листу выполняется одним оператором. На некоторых складах заказ делится по зонам отборки, соответственно для каждой зоны может быть сгенерирован и напечатан свой лист отборки.
Управление отборкой с помощью бумажных листов является очень гибким инструментом, такой тип управления может быть применен при различных методах подготовки заказов, комбинирован с различным оборудованием. Используя лист отборки, можно осуществлять подготовку заказов как по штукам, так и целыми коробами и паллетами.
Производительность подготовки заказов при использовании листа отборки может быть достаточно высокой, но при этом нет гарантий качества отборки – Оператор может перепутать адреса мест отборки, товары или их количества.
Разновидностью отборки по бумажному листу является отборка по термо-этикеткам, которые под управлением WMS генерируются и выводятся на печать на специальных термо-принтерах этикеток. Такой способ отборки часто используется при организации отборки целыми коробами или паллетами, при этом термо-этикетка выполняет не только функцию листа отборки, но также и функцию этикетки отгрузки с указанием поставщика, получателя заказа, наименования и количества товаров в грузе.
 Управление отборкой по световым сигналам (Pick-to-light). Системы управления отборкой заказов по световым сигналам используют светодиодные индикаторы с отображаемыми в виде чисел количествами товаров или коробов для отборки. Мини-дисплей с индикатором и кнопками подтверждения отборки или отсутствия товаров размещается над каждым местом отборки. Система управляется специализированным контроллером, который связан с информационной системой управления складом.
Система управления отборкой по световым сигналам значительно повышает производительность подготовки за счет явного указания Оператору места и количества товаров для отборки и качество подготовки заказа. При этом у Оператора в режиме реального времени есть возможность сообщить об отсутствии необходимого товара на месте отборки.
Системы применяются при управлении отборкой поштучных товаров, отборки целыми коробами и очень часто интегрированы с различными типами оборудования: гравитационными стеллажами с конвейерной линией транспортировки коробов или контейнеров для отборки, горизонтальными каруселями и другим технологическим оборудованием.
К существенным минусам систем управления отборкой по световым сигналам относится их высокая стоимость, так как каждый «канал» отборки для каждого SKU должен быть оборудован мини-дисплеем, связанным с контроллером системы управления. Поэтому такие системы часто применяются на складах и распределительных центрах, которые осуществляют обработку большого объема уникальных наименований товаров с достаточно высокой стоимостью на единицу товара – например таких товаров, как парфюмерия, фармацевтические препараты и прочее.
 Управление отборкой с помощью радио-терминала (RF terminal). Управление отборкой с применением радио-терминалов (или терминалов сбора данных, ТСД) – достаточно широко распространенный способ работы для многих складов и распределительных центров, позволяющий значительно увеличить качество подготовки заказов.
При управлении отборкой с применением радио-терминалов команды от системы управления складом WMS в режиме реального времени по радио-каналу (Wi-Fi) передаются на персональное устройство Оператора – радио-терминал, имеющий дисплей для отображения информации и интегрированный сканер штрихового кода.
Оператор в режиме реального времени последовательно (задание за заданием) получает отсортированные WMS по оптимальному маршруту движения задания на отборку c указанием адреса места отборки, наименования и количества товара, отбирает необходимый товар и сканирует штриховой код товара для подтверждения правильности отборки. В некоторых случаях для увеличения точности отборки оператор может отсканировать и штриховой код адреса места отборки. Также в режиме реального времени Оператор имеет возможность сообщить системе WMS об отсутствии товара на месте или пересортице, выполнить пересчет остатков товаров на месте отборки после выполнения отборки для поддержания реальной актуальной информации об остатках товара. Использование радио-терминалов позволяет добиться высокой степени актуальности остатков товаров по местам хранения, что значительно облегчает работу склада, позволяет сделать склад и потоки товаров «прозрачными», получать актуальную отчетность по каждому конкретному Оператору для использования в целях мотивации.
При использовании радио-терминалов можно достичь высокого качества подготовки заказов, однако с точки зрения производительности этот способ уступает вышеперечисленным, так как руки Оператора заняты устройством, необходимо просматривать задания на экране терминала и вводить данные о подтверждении отборки, в результате чего теряется скорость работы. Помимо этого, для устойчивой работы системы необходимо, чтобы вся территория склада или распределительного центра имела 100% радио-покрытие, что в некоторых случаях довольно затруднительно.
Также радио-терминалы (терминалы сбора данных, ТСД) часто применяются и для управления другими складскими операциями – приемкой, размещениями и перемещениями грузов (контейнеров, коробов, паллет), пополнения мест отборки и отгрузки готовых заказов, инвентаризации товарных запасов в режиме реального времени.
Помимо управления отборкой в режиме реального времени с помощью радио-терминалов существует способ «офф-лайн» работы (т.н. «батч»-способ), когда используется терминал сбора данных без радио-модуля. В этом случае задание на отборку загружается в терминал через специальную базу c коммуникационным портом, подключенную к компьютеру, а результаты отборки загружаются в систему управления складом через этот коммуникационный порт после завершения Оператором всего цикла заданий по отборке.
RFID – метод радио-частотной идентификации для управления отборкой. Метод радиочастотной идентификации на сегодняшний день начал получать распространение для управления операциями на складах и распределительных центрах крупных иностранных компаний-производителей и дистрибуторов. По своей сути - радио-метки (или «тэги») заменяют собой штриховой код, с возможностью нести гораздо больше информации о товаре, перезаписать уже имеющуюся информацию (например – по мере прохождения товара по цепочке поставок от поставщика конечному покупателю).
Принципы управления отборкой и другими складскими операциями с применением технологии радио-частотной идентификации существенно не отличаются от работы с использованием штриховых кодов, но имеют некоторые преимущества, позволяя осуществлять бесконтактное подтверждение операций. Т.е. Оператору не надо искать изображение штрихового кода на товаре, достаточно просто поднести терминал сбора данных со считывателем к товару. Также существуют возможности множественного мгновенного считывания радио-меток – Оператор может узнать все содержимое смешанного короба или контейнера с товарами или проконтролировать полноту комплектации, не открывая его.
Для выполнения операций с идентификацией «тэгов» радио-терминалы вместо интегрированного сканера чтения штриховых кодов оснащаются считывателями радио-меток.
На текущий момент метод идентификации товаров с RFID не получил широкого распространения на российских складах, так как стоимость радио-метки («тэга») все еще значительно высока по сравнению с этикеткой штрих-кода (большинство производителей печатают штрих-код EAN13 на индивидуальной упаковке товара), и может быть минимизирована только при заказе очень большой партии «тэгов».
 Управление отборкой по голосовым командам (Voice picking). Одним из новейших инструментов для управления отборкой заказов на сегодняшний день является система отборки по голосовым командам.
В основе системы лежит возможность с помощью современных технических решений осуществлять распознавание речи и генерировать голосовые команды для управления складскими процессами.
Для управления мобильными Операторами используются специализированные терминалы, осуществляющие связь с системой управления в режиме реального времени по радио-каналу (Wi-Fi). Как правило, система управления отборкой по голосу получает задания и сообщает об их выполнении информационной системе управления складом (WMS).
При осуществлении отборки товаров по заказам система в режиме голосового диалога сообщает Оператору (через головную гарнитуру с наушником и микрофоном, подсоединенной к терминалу) адрес места отборки. По прибытии к указанному месту отборки Оператор проговаривает контрольную цифру для проверки, чтобы подтвердить, что он пришел по указанному адресу, система сообщает количество товаров, которые необходимо отобрать. Факт отборки товаров в заказ Оператор подтверждает системе голосовым сообщением.
Оператор может запросить систему сообщить наименование товара или попросить помощь в отборке, просчитывая каждую отбираемую единицу товара. Также система может запросить Оператора проконтролировать остаток товаров на месте отборки, посчитав и сообщив количества системе.
В систему управления отборкой по голосовым командам, как правило, закладываются возможности конструирования и модификации «диалогов» общения системы с Оператором, что дает широкие возможности для оптимизации процессов.
Система управления операциями по голосовым командам применяется не только для управления отборкой, но также и для управления другими операциями – перемещениями и пополнением, инвентаризацией товарных запасов и т.д.
По сравнению с другими инструментами управления отборкой система управления по голосовым командам предоставляет Оператору для работы самый естественный интерфейс обмена информацией – голосовые команды, что значительно снижает утомляемость Операторов при интенсивной работе. Команды могут поступать Оператору в процессе выполнения работ или перемещения по складу, что значительно экономит время. При работе руки Оператора свободны, ему не нужно держать радио-терминал (смотреть на экран, сканировать штрих-коды) или обрабатывать лист отборки (делать отметки об отобранных товарах).
В результате значительно снижается количество ошибок отборки и возрастает производительность, которая в некоторых случаях возрастает до 20 % по сравнению с традиционными технологиями.
Итак, выбор правильного метода подготовки заказов, оборудования и инструментов для управления отборкой – залог высокопроизводительной и безошибочной работы склада или распределительного центра при подготовке поштучных заказов. Любое реализованное решение отразится на работе складского комплекса и персонала, и тем самым на работе всей Компании. Для того, чтобы решение оправдало ожидания – повысило производительность и качество, сократило цикл подготовки заказов, как можно скорее вернуло вложенные инвестиции, необходимо очень серьезно подойти к выбору. Для этого необходимо проанализировать данные по существующим и предполагаемым товарным потокам – количество уникальных товарных кодов (SKU) для обработки, количество заказов для подготовки, количество линий отборки на заказ и вложенность. Так же представляется желательным изучить существующие «best practice» («лучшие практики») в областях складской обработки, наиболее близких по типу к бизнесу Вашей Компании и посмотреть «вживую» на внедренные решения. Для осуществления полноценного анализа и выбора лучшего решения для конкретного типа бизнеса стоит обратиться в специализированные консалтинговые компании в сфере складской логистики, а не полагаться только на информацию от поставщиков решений и оборудования.
|
